机器人“上岗”助力山东制造企业升级转型

　　7月29日，富士康的一场联欢晚会变成了董事长郭台铭的新闻发布会，郭表示，明年富士康的机器人数量将达30万台，而未来3年内将总共启用100万台机器人。

　　消息一出，多方关注。事实上，目前富士康已经拥有1万台机器人，而记者在采访中了解到，作为制造业大省，山东部分制造企业如重汽、力诺等也正陆续使用“机械手”或机器人，并于近几年呈现出“燎原”之势。

　　如此短时间、大规模地启用机器人代工，是否意味着靠低价劳动力降低成本的制造业模式已经走到了尽头，机器人会否抢了真人的“饭碗”，劳资双方又该怎样应对逐渐到来的“人口红利”终结时代……本专题期望给出这些问题的答案。

　　有企业可减少2/3用工

　　“在中国重汽，过去一个工人只能照看两台机床，引入工业机器人后，一台机器人可以自动操控5-10个加工中心。”昨日，中国重汽相关负责人告诉记者，作为我国重卡行业领袖、省城支柱工业企业，中国重汽一直是先进制造技术的先行先试者，其使用工业机器人代替人工也已有很长历史，大规模的在制造车间中使用始于2004年。“2005年，在新建驾驶室制造车间应用机器人；2008年建设国内最先进的全自动冲压生产线；涂装车间全部使用工业机器人。”上述负责人表示。

　　上述负责人同时介绍，目前仅中国重汽济南卡车公司共有50多台工业机器人，用于冲压、包边、喷涂等领域。“工业机器人的使用，除了受制于高昂的进口成本外，还与企业产量限制有很大关系。如果产量不行，使用工业机器人的效益未必好。”他介绍，在国外一些产能较高的汽配企业，整个装配车间一个人都看不到，已是“无人车间”，只需要五六个人查看电脑监控即可。

　　中国重汽上述负责人介绍，他们虽然没有精准的统计数据，但效率的提高还是很明显的。从2005年到2010年，中国重汽卡车年产量从4万多辆猛增至19万辆，而固定职工只增加了10%左右，协议派遣工增幅也比较有限。

　　而近日在青岛泰发集团股份有限公司，副总经理薛玉良告诉记者，虽然泰发集团是乡镇企业，但是由于其手推车产量为世界最大，需要大量的劳动力。“前几年公司人最多的时候到了10000人，其中六成左右是外地过来打工的，但是这几年返乡的越来越多，劳动力成本也越来越高……”薛玉良表示，目前公司技术熟练工的月薪已达4000元左右，但仍很难招到工人。

　　在此背景下，泰发集团上了30台焊接“机械手”，“之前公司一个焊接车间需要60名工人，现在只需要20名工人就可以了”。

　　品质在升，工伤在降

　　“使用工业机器人后，产品的质量一致性提升最明显。”中国重汽相关负责人介绍，工业机器人能够最大限度的减少人为操作的误差，从而获得高度一致的零配件，“另一大好处就是生产更安全了。”以冲压驾驶室车间为例，卡车驾驶室由六个面焊接而成，每个面由大型冲压机将两块钢板冲压而成。以前，需要人工将钢板送入冲压机，因为钢板较重，需要两人抬，一旦用力不匀，节奏不协调，就很容易出事故。