中航洪都试制成功新一代型号 进气道形面复杂(2)

　　深度融合 协同拼搏

　　“项目顺利实现部装交付，不仅标志着装配线的基本打通，更标志着中航工业内部异地联合设计制造取得阶段性成果。”这是交付仪式现场传来的对该项目的高度评价和赞赏，也久久地激荡在参研工作者的心里。

　　作为主试制单位，中航工业洪都与总设计师单位密切协作，建立了异地联合试制的工作机制。这是洪都公司首次就重大项目进行全面合作，也是国内远距离、跨地域联合试制的重大项目；没有可以借鉴的经验教训，相关单位在标准、材料、管理等方面也存在较大差异，这对项目本身产生了一定的挑战性。

　　三年来，为项目试制成功，双方求大同、存小异，积极、全面进行沟通、交流、协调。双方互访上百次，洪都公司派出超过1500人次的设计、工艺和管理人员奔赴总设计师单位，联合组成IPT团队，从设计源头保证试制具有良好的工艺性，在试制过程中保证设计要求的完整实现；就设计、工艺、材料、标准、信息管理、设计资料管理、质量管理、成品管理、系统试验、机体运输等方面形成会议纪要，编制设计、材料、标准、工艺、质量等顶层管理文件；理顺了双方数据管理、文件管理、技术问题处理、质量管理的接口关系等。

　　进入零件生产阶段，总设计师单位组织了约30人的设计代表队伍常驻洪都公司。他们克服天气炎热、水土不服、生活不便的困难，历时两年，快速处理遇到的技术、工艺、质量问题。总设计师与常务副总设计师更是经常往返于设计现场和试制现场两地，随时随地处理生产过程中发现的技术问题。

　　“深度融合是该项目管理的主要创新点，毫无疑问，这是所有参研单位最强烈的感受。”洪都公司副总工程师曾六生说道。深度融合，指的是设计、工艺、制造、配套等全方位的融入、渗透，并实现无缝链接。

　　只有深度融合、目标高度一致，才能如此紧密协作。

　　设计与制造的深度融合是必须迈过的第一道坎。产品设计在很大程度上决定了工艺设计，而制造技术是设计理念的强大技术支撑和战略实施通道。面对跨代设计，洪都公司充分利用现有条件，高度重视，在联合设计、工艺性审查、结构优化、关键技术攻关基础上完成了总体工艺设计工作；尤其注重制造关键技术的成熟度，提前安排了超复杂蒙皮成形、蒙皮对缝、高精度装配仿真、超大长细比复材舱门制造的预先研究，一举突破了复杂进气道制造技术等6大关键技术。

　　在设计试验阶段，洪都公司尽全力提供条件，先后保障了进气道试验件、进发匹配试验件、右机翼试验件、起落架试验件等的供应。可以说，项目试制取得阶段性成果是联合设计制造、团结协作、相互支援的结果。

　　融合同时也体现在最细微处。飞机部装二厂有一张密密麻麻写满了分厂所有工人名字的名单，班子成员对每位工人的技术特点和能力水平了如指掌，他们经常会对着名单研究“布阵”：将谁放在什么地方比较合适？哪几个人搭配在一起工作能实现效率最优？项目攻坚中，这样的“排兵布阵”发挥了非常重要的作用。

　　协同拼搏并不仅仅体现在厂所之间，更体现在洪都公司内部的试制团队中。公司项目办、设计、工艺、检验等相关部门，不分节假日，总是一起到位，各专业都不掉线；每天定时定点召开现场服务组碰头会，协调解决设计、工艺、质量、工装、零件、装配、供应等问题，确保小问题不过夜，大问题不过周。因此，整个团队总能随时发现问题，随时处理问题。

　　“无论多急的零件，只要交给严伟，百分百保交付，他不会和你谈任何条件。” 严伟当时是热表处理厂的副厂长。有一次，100多项多尺寸、型位复杂的零件急需进行化学铣切。热处理、表面处理属于特种工艺，由于缺乏制造样板，生产停滞不前，没有人相信这100多项零件能够按节点完成。然而，严伟主动与模线设计部门联系，实现了一边画线，一边制造样板，一边进行化铣的模式；最终在一个月内，将100多项零件全部优质交付。采访严伟时，他淡淡地说：“从热表处理厂出来的零件是可以直接交付部装的成品，热表的交付进度直接影响着部装进度。因此，我有责任让每一批零件第一时间交付给部装。”

　　“7·24”工作制，人停线不停，对于线上的很多员工来说，每天都要工作12~14小时。大强度的工作会让员工们感到疲惫，然而，到了项目试制的关键时刻，所有人员都不计回报、倾力付出，全心全力为型号试制拼搏奋斗。