中航洪都试制成功新一代型号 进气道形面复杂(3)

　　技术前瞻 严谨细实

　　从项目的工艺设计、工装制造、零件加工、部件装配看，如果按照传统的方法和模式进行是无法满足设计要求的。必须革新传统的工艺方法和加工手段，从试制的全局出发，制订一整套完备的工艺方案，从技术上保证零部件的准确性、协调性、一致性和稳定性。工艺设计时间较长，制造过程也要求操作工人的精雕细刻。另外，关键技术难度大，技术瓶颈需要个个击破。尤其是克服技术难点时，需要运用很多新技术和新方法，这需要耗费大量的时间，需要在实践中不断探索、反复试验、多次论证。与此同时，洪都公司的航空产品结构具有多品种、小批量的特点，近几年在研、预研项目近20项，造成了多项目交叉与制造资源的矛盾冲突。

　　面对这样复杂的项目试制实际情况，指挥系统注重组织的科学性，突出重点，按技术状态、关键线路、部件装配顺序关系组织工装配套、零件配套，将有限的制造资源用在该用的地方。

　　并行作业为装配的融合提供了有利条件。进入部装高峰期之后，公司根据机身油箱和机翼油箱制造技术复杂、导管取样和生产进度慢、试验和生产周期长、严重影响部装和总装交付进度的客观情况，在不违背技术原则基础上果断调整装配顺序。在部装内部实行油箱装配与架内总装配并行，架外装配与架内总装配并行，在油箱没有完工的情况下基本完成了机身和机翼架内总装配工作；在部装外部实行总装与部装并行，总装的部分导管取样和制造工作在部装完成，尽可能地缩短了部装和总装配周期。

　　为了提前融入下道工序，预装配、反复拆装是项目攻坚中的常规动作。机身整体油箱装配是难度最大、问题最多的关键环节。装配初期，工作强度并不大，但工长涂传水为了早发现、早解决问题，主动思考，积极作为，提出了预装配的方案。这个方案使工作量远超正常状态，反复拆装累计300余件次。但正是这个预装配方案，使得后续装配中大大缩短了项目周期。

　　同时，为了降低试制风险，加快项目进程，洪都公司合理安排了生产顺序，分别按工艺试验件-产品试验件-产品试制顺序安排生产；优先安排了进气道蒙皮零件成形，进气道唇口数控加工，蒙皮对缝，机翼整体油箱密封单面连接，蒙皮对缝打磨、抛光和钉头铣切，涂料配套及工艺性能试验，密集精密微菱形孔加工等试验件生产，解决了制造工艺方案和方案实施有效性的问题；安排了进气道试验件、进发匹配试验件、右机翼试验件、起落试验件生产，验证产品设计、工艺设计、工装设计制造，提前发现和解决试制阶段的设计、工艺、工装问题，以较正确、完善的技术状态进行产品试制，以保障试制质量。

　　“向质量要效率是我们坚持的一个原则，稳打稳扎，一步一个脚印。”“我们的舆论导向总会宣传‘如何如何加班加点，如何如何6·11、甚至7·11’。按节点保质量正常完成任务，这句话听起来像喊口号，但能够时刻做到这一点的单位，才是我们真正需要宣传和褒扬的。”这段话是项目组一位老同志在接受采访时说的，他说这句话时，正值数控机加厂讨论加班问题。数控机加厂是洪都公司主价值链上非常重要的单位之一，承担了演示验证项目机翼和机身部段零件加工。2012年，数控机加厂十多个型号并行作业。在巨大的压力面前，他们通过严格执行公司下达的指令性计划安排、信息化MES系统应用，提升管理调度能力，进行项目穿插作业，做到责任明确，合理安排机床设备，保关键节点，以时间换空间，保证各项目零件按时配套交付。

　　在合理的布局和安排下，数控加工厂的加班时间相比其他单位要少得多，这不禁引起了其他单位职工的不解和疑惑。当笔者走进数控机加厂时，看到大家的工作状态，便明白了“不制造急件”这句话的真谛：“急件”很大一部分原因是人为制造的，当“急件”还在不是“急件”的时候便处理掉，自然就不存在“急件”了——而这正是对一个组织的生产、管理等综合能力的考验。